1、如果防爆电机设计制造出现的滑动轴承问题

高压防爆电机常见的滑动轴承漏油主要发生在轴承接口、出入口、密封部位，这些部位的渗漏往往是由于在高压防爆电机设计过程中，忽略了结构和强度等方面的重要参数，并且在滑动轴承的制造中对于进回油口接口处、电子元器件出入口处、需要密闭的密封处等易渗漏部位没有必要的加强，导致高压防爆电机在高速运行状态下或者长期工作状态下出现漏油问题。对于此类问题，应该首先从设计的角度出发，在高压防爆电机的设计过程中，应科学设计滑动轴承的结构强度与尺寸大小，确保轴承支座和轴瓦的合理配合度。同时，要选择密闭更为良好的结构与器件，从结构上降低出现漏油的可能。在滑动轴承制造过程中，要避免铸件出现漏油的可能。在滑动轴承制造过程中，要避免铸件出现裂缝、沙眼等问题，以提高轴承和防爆电机的防渗漏能力。此外，密封部件是关键性元器件，在设计和生产的过程中要选择密封质量高、抗老化、抗变形的密封材料，特别应该加强浮动密封圈的材质、大小和质量控制，实现在设计和制造环节对滑动轴承的漏油控制，进而实现高压防爆电机的生产目标。

 

2、装配环节出现的滑动轴承质量问题

在大中型高压防爆电机的结构中，滑动轴承使用的密闭方法一般采用浮动密封圈，这种材质属于有机类高分子聚酰亚胺类材料，因为具有易损性导致在高压防爆电机转配环节中经常出现损坏，并且浮动密封圈损坏引起的漏油问题占整个滑动轴承故障的50%以上。对于这类问题，应该结合滑动轴承过程进行预防与控制，要避免滑动轴承在装配中出现用力挤压、不规范操作等问题，做到精心装配，避免浮动密封圈受损，在提高装配质量的基础上，提升滑动轴承对渗漏的抵抗能力。

3、安装调试环节出现滑动轴承质量问题

安装调试的问题主要是供油压力的调整，在防爆电机安装调试时，进油压力调得比较高，轴承油箱的油过高，向防爆电机的内、外部漏油。因此，必须严格按照防爆电机制造厂商的使用说明书，调节轴承进油口的压力，保持一定流量，使轴承内部的油位稳定在轴承油标高度的1/2-2/3。

4、防爆电机设计导致滑动轴承漏油稳定

防爆电机在结构设计中，防爆电机内部靠近滑动轴的内侧，防爆电机运行时，形成滑动轴承内侧的负压，防爆电机运行时，轴承内部有油雾，长时间的日积月累形成油滴，进而渗到防爆电机外部。可从降低轴承内侧面处的负压，增加滑动轴承的密封，减少滑动轴承内部的油雾。改进滑动轴承的结构，在滑动轴承的内盖与轴的配合密封面增加一道浮动密封。

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